電動(dòng)加熱輥壓機(jī)影響因素以及故障處理 作條件 經(jīng)過(guò)多年的實(shí)踐證明，輥壓機(jī)安穩(wěn)定作需滿足如下條件： 1.喂入的物料應(yīng)具有定的料壓，借以保證物料穩(wěn)定連續(xù)地喂入輥間，形成較密實(shí)的料層。 2.喂入的物料粒度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求，借以形成較密實(shí)的料層，但在壓料層粉碎前可以發(fā)生單顆粒破碎的分除外。 3.粉磨時(shí)應(yīng)具有足夠大的擠壓粉碎力，不過(guò)，該粉碎力數(shù)值對(duì)于不同的物料和擠壓效果有不同的要求，應(yīng)通過(guò)試驗(yàn)確定佳值。 影響因素 1.配料原則 輥壓機(jī)及其擠壓粉磨術(shù)對(duì)于水泥原料的水分有定要求，為了達(dá)到節(jié)能、降耗、提產(chǎn)量，水泥原料的水分理論上應(yīng)該控制在<1.5%。因?yàn)樗诌^(guò)大，易成稱重倉(cāng)錐體分粘料、堵料，下料不暢，輥壓機(jī)喂料不能連續(xù)均勻，易導(dǎo)致輥壓機(jī)振動(dòng)以及出現(xiàn)偏輥現(xiàn)象。同時(shí)由于水分過(guò)大，輥壓機(jī)擠壓過(guò)的料餅里細(xì)粉含量低，顆粒物里的微裂紋也會(huì)大大降低，嚴(yán)重影響擠壓效果和料餅質(zhì)量。對(duì)系統(tǒng)中帶有打散分機(jī)的系統(tǒng)，也使入打散分機(jī)的物料難以打散分離，影響分選粉效果，從而難以達(dá)到預(yù)期的增產(chǎn)節(jié)能效果。 2.物料標(biāo)準(zhǔn) 輥壓機(jī)對(duì)物料粒度的大小和均勻性的要求較為嚴(yán)格，般95%以上的顆粒應(yīng)小于輥徑的3%，個(gè)別大塊物料也不宜大于輥徑的5%。在使用過(guò)程中，當(dāng)物料粒度和輥徑之比在3.5%以內(nèi)時(shí)，輥壓機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn);如果喂料粒度增大倍，將使料床不均勻，還會(huì)不利于將物料嚙人兩輥之間，這就會(huì)導(dǎo)致輥壓機(jī)的振動(dòng)值上升5倍。輥壓機(jī)要求在輥面沿長(zhǎng)度方向上的粒度分布不能相差太大，否則易成輥壓機(jī)的偏輥現(xiàn)象，影響系統(tǒng)操作。輥壓機(jī)對(duì)脆性、空隙較多的物料擠壓效果好，但是為了降低生產(chǎn)成本和利用業(yè)廢棄物，混合材的加入量越來(lái)越大，有的比例達(dá)到50%。加入的混合材主要有煤矸石、黑石子、鋼渣、水渣等，這些混合材都非常硬，易磨性差，加快了輥壓機(jī)輥面的磨損速度，對(duì)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量都有影響。 故障處理 1.振動(dòng)過(guò)大 故障表現(xiàn):運(yùn)行時(shí)輥壓機(jī)機(jī)體振動(dòng)，有時(shí)并伴有強(qiáng)烈的撞擊聲，這主要與入料粒度過(guò)粗或過(guò)細(xì)、料壓不穩(wěn)或連續(xù)性差、擠壓力偏等有關(guān)。處理辦法:若料粒度過(guò)細(xì)，應(yīng)減少回料量以增大入料平均粒徑，反之增大回料量以填充大顆粒間的空隙。同時(shí)保持配料的連續(xù)性和料倉(cāng)料層的穩(wěn)定。還有要保持合適的擠壓力(6-8Mp)。 2.液壓系統(tǒng)不良 故障表現(xiàn):壓力偏低或上不去，密封圈破損，油缸漏油等.處理方法:保持液壓油干凈，經(jīng)常清洗溢流閥、換向閥，各連接位的密封圈發(fā)現(xiàn)破損需及時(shí)更換。 3.軸承溫度偏或溫差大 輥壓機(jī)系統(tǒng)潤(rùn)滑是自動(dòng)加油，每次開機(jī)時(shí)加油機(jī)自動(dòng)加油十分鐘，但要經(jīng)常檢查油桶是否有油，各潤(rùn)滑點(diǎn)油是否通暢，減速機(jī)過(guò)濾網(wǎng)經(jīng)常清洗，循環(huán)冷卻水路暢通。 4.兩輥縫偏差大 檢查兩邊液壓系統(tǒng)壓力是否平衡，如兩邊壓力不平衡，則會(huì)偏;再檢查上方料倉(cāng)兩邊棒閥開度是否樣。 5.輥面損壞 輥面損壞包括:輥面產(chǎn)生裂紋，輥面凹坑或輥面硬質(zhì)耐磨層剝落。要求在生產(chǎn)使用時(shí)，千不要把硬質(zhì)鐵器掉輥壓機(jī)，在打散機(jī)回料粗粉處加裝除鐵器，防止鐵器在輥壓機(jī)中循環(huán)擠壓，輥面損壞后，應(yīng)及時(shí)和設(shè)備廠家聯(lián)系，請(qǐng)業(yè)人士現(xiàn)場(chǎng)堆焊修復(fù)
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